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　　一、表面雜質(zhì)產(chǎn)生原因：

　　1.由于窯爐內(nèi)前段抽斗的粉塵和鐵銹水跌落。

　　2.由于窯爐噴槍塞槍時(shí)在清槍過程中跌落的油漬。

　　3.由于干燥控制不合理，造成干燥內(nèi)積水、滴到磚面上滲透擴(kuò)散或行走釉線時(shí)外界跌落的物質(zhì)。

　　跟蹤處理表面雜質(zhì)的程序：

　　1.燒成后產(chǎn)生有表面雜質(zhì)，首先分析清楚屬上述哪一類型造成，比例多少。

　　2.當(dāng)屬于干燥粉末造成時(shí)，要求空干燥用氣吹徹底清干凈燥頂?shù)牧驂m粉末。

　　3.當(dāng)查屬窯爐噴槍垢造成時(shí)，要求爐工徹底清理好面槍積碳，調(diào)好噴槍最佳的霧化效果，確保沒有熄槍，塞槍現(xiàn)象發(fā)現(xiàn)。

　　4.當(dāng)查屬鐵銹造成表面雜質(zhì)時(shí)，要清理好窯爐前段抽濕斗和頂面的鐵銹與粉塵，盡量控制少空窯，避免氣流不穩(wěn)定造成窯頂及風(fēng)管落臟。

　　二、崩角(角裂、崩邊)磚產(chǎn)生原因：

　　1.磚坯在行走過程中，磚與磚碰撞或磚與其他物件碰撞造成。

　　2.磚坯成型時(shí)脫模不順暢所致。

　　3.磚坯出窯后在執(zhí)磚過程中大力放撞造成。

　　跟蹤處理崩角(角裂、崩邊)磚處理程序：

　　1.要求各線班長密切跟蹤干燥入口與窯爐入口的磚坯行走情況，要求釉線機(jī)修密切跟蹤釉線磚坯的行走情況，盡量避免磚坯有錯位碰撞，速度不合理的碰撞。

　　2.要求各班機(jī)修、窯工，巡查釉線或窯口發(fā)現(xiàn)崩邊、崩角時(shí)馬上進(jìn)行處理并掃去現(xiàn)場的崩邊、崩角，再細(xì)心跟蹤檢查處理后的效果。

　　3.要求各班窯工、機(jī)修，跟蹤干燥、窯爐、釉線、花機(jī)磚，避免磚坯走歪或過疏碰撞力過大造成的崩角、角裂。

　　三、變形產(chǎn)生的原因：

　　1.燒成溫度高于產(chǎn)品燒結(jié)溫度，出現(xiàn)液相過多的產(chǎn)品不能承受自重變形。

　　2.輥棒粘有棒釘或傳動水平及輥棒不平直，導(dǎo)致行走變形。

　　3.燒成磚放置由于磚面吸濕膨脹應(yīng)力大于磚底吸濕膨脹應(yīng)力，成品磚坯上層受膨應(yīng)力，下層受壓力應(yīng)力，從而出現(xiàn)磚體冷凍后磚中心上凸的現(xiàn)象(二次返變、龜背)。

　　4.燒成溫差曲線控制不合理，上、下溫差造成變形。

　　5.磚坯入窯過程偏疏或偏密、或者入歪造成變形。

　　跟蹤處理變形程序：

　　1.要求各當(dāng)班窯工每小時(shí)做好各行磚的平直度檢測跟蹤記錄，并做好每小時(shí)吸墨燒結(jié)度檢測跟蹤。

　　2.如果單行磚變形，跟進(jìn)磚坯進(jìn)窯狀況，是否走歪，通過電眼和擋板調(diào)節(jié)，跟進(jìn)調(diào)節(jié)后的變化或通過調(diào)節(jié)變形磚邊上、下火溫及窯壓控制(即助燃霧化風(fēng)調(diào)節(jié))，根據(jù)變形情況作不同的方法調(diào)整。

　　3.耷角變形應(yīng)升高中前底溫和最后兩個區(qū)面溫，降低前面溫及后底溫，加大急冷底風(fēng)，適當(dāng)減少面風(fēng)。處理翹角磚的方法與處理耷角變形方法相反，但要視磚的變形情況和燒結(jié)度作靈活調(diào)整。

　　4.磚坯放置或泡水后變形(二次變形凹、凸)時(shí)，應(yīng)全面拉長燒成帶溫度，確保噴槍完全燃燒一致，保證磚坯出窯尺碼、吸水率，同時(shí)盡量降低出窯后成品磚的溫度，避免出窯后吸濕過大造成反彈變形。

　　5.燒成出現(xiàn)波浪形時(shí)，考慮更換有棒釘輥棒，燒成適當(dāng)提高底溫，通過調(diào)節(jié)風(fēng)閘，適當(dāng)加大窯壓，平行上、下窯溫調(diào)整處理。

　　6.如出現(xiàn)過火起格變形時(shí)，了解磚的燒成吸水情況及尺碼，進(jìn)行降溫處理，控制好變形度和燒結(jié)度。

　　四、裂紋磚的類型分析：

　　當(dāng)未能確認(rèn)裂紋從哪一方面產(chǎn)生時(shí)，要求在壓機(jī)出口將磚坯反轉(zhuǎn)90度入干燥和在干燥后將釉線磚坯反轉(zhuǎn)90度入窯，跟蹤反轉(zhuǎn)90度燒成磚與未反轉(zhuǎn)90度的磚裂紋是否同一邊或不同方向。同時(shí)將磚坯拿到其他窯燒成，也可在干燥口用火水檢查，并用色漿做好記號，認(rèn)真跟進(jìn)結(jié)果，可在短時(shí)間判斷出裂紋屬哪方面造成。

　　不同類型裂紋磚的處理程序：

　　1.當(dāng)裂紋跟蹤查實(shí)實(shí)屬壓機(jī)方面造成時(shí)，當(dāng)班班長或線長應(yīng)及時(shí)通知反饋成型車間當(dāng)班技術(shù)員或主責(zé)協(xié)助跟進(jìn)處理，并做好處理后的效果跟進(jìn)記錄。

　　2.當(dāng)裂紋確認(rèn)屬于干燥時(shí)，第一，要跟蹤檢查輥棒運(yùn)行有否偷停或跳運(yùn)。第二，要跟蹤好排煙主管溫度，不宜超出290度，干燥各偶表面溫度保持在125—170度之間。第三，如干燥熱量不飽和，存在兩邊溫差大，可關(guān)小干燥抽濕，必要時(shí)可調(diào)大干燥濕度，也可增大干燥熱量達(dá)到飽和狀態(tài)，減少干燥兩邊溫度差異，避免磚坯在干燥內(nèi)由于溫差大，排水速度不均勻產(chǎn)生內(nèi)處應(yīng)力造成裂紋。

　　3.當(dāng)裂紋確認(rèn)窯爐造成時(shí)，第一，提高干燥溫度，降低磚坯入窯水份，控制干燥磚坯水份要求小于0.6%以下。第二，如屬窯爐燒成前后裂或邊裂、中心裂時(shí)，處理方法：A、適當(dāng)關(guān)小排煙抽力，確保預(yù)熱帶達(dá)到熱量飽和狀態(tài)，減少兩邊溫差。B、升高窯爐前底溫，提高預(yù)熱帶溫度，加快磚坯預(yù)熱蒸發(fā)排水速度。C、拉疏每排磚2—3公分左右入窯，平衡窯爐預(yù)熱帶上、下溫度，避免磚坯受熱不均勻產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力裂紋。

　　4.當(dāng)查屬裂紋機(jī)械振動碰撞裂紋時(shí)，要全面跟蹤好磚坯行走輥棒和釉線坑帶的平整度，及升降是否有振動，或檢查花機(jī)水平，根據(jù)裂紋方向位置可用火水檢查逐個環(huán)節(jié)跟進(jìn)處理。

　　五、磚坯發(fā)藍(lán)的產(chǎn)生原因：

　　1.由于坯體內(nèi)泥粉中含有機(jī)物過多，磚坯在窯爐預(yù)熱帶氧化排氣不良，前段低溫低，面溫高，表面受熱過早，封閉磚面，坯體有機(jī)物不能完全外排。

　　2.配方粉料、燒成溫度范圍窄，噴槍槍火造成局部高溫或空窯時(shí)氣流倒流急冷，后溫過高，造成煙熏發(fā)藍(lán)。

　　3.成型壓力過大，影響排氣速度慢。

　　磚坯發(fā)藍(lán)的處理程序：

　　1.出現(xiàn)有夾心發(fā)藍(lán)時(shí)首先適當(dāng)拉慢窯速，提高前底溫，降低前面溫?zé)桑娱L磚坯預(yù)熱排氣氧化時(shí)間，屬配方問題必要時(shí)打小壓機(jī)壓力，有助于磚坯氧化。

　　2.調(diào)節(jié)平行窯爐兩邊槍火溫度，不能有噴槍沖火現(xiàn)象出現(xiàn)，有必要時(shí)可調(diào)節(jié)前面石棉閘板，加強(qiáng)氧化氣氛。

　　六、表面針孔產(chǎn)生原因：

　　1.窯前預(yù)溫帶氧化不足，溫度升溫過急。

　　2.燒成溫度不合理，局部高溫，或噴槍沖火燃燒不良，造成針孔。

　　3.屬配方問題，可減少壓力加強(qiáng) ，拉慢窯速、延長氧化帶。

　　針孔跟蹤處理程序：

　　1.燒成出窯磚坯表面有針孔(氣泡)，首先檢查燒成曲線及槍火燃燒情況。

　　2.可適當(dāng)降低1060—1150區(qū)之間的溫度，拉長氧化帶同時(shí)升高前面輥下溫度，確保坯體完全氧化。

　　3.檢查屬高溫針孔，可適當(dāng)降低燒成后溫度與急冷前保溫溫度，視情況可降低每區(qū)2—4度，也可靈活調(diào)節(jié)。